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Nike Flyprint, la scarpa da running stampata in 3D

Da qualche tempo il dibattito sulla stampa 3D è tornato attuale. Se ne parla soprattutto nell’ambito dell’edilizia, sperimentando questa risorsa per accorciare tempi e costi di produzione, ma anche ridurre gli sprechi dei materiali. Gli esempi non mancano: dal ponte a Gemert, in Olanda, realizzato con 800 strati di calcestruzzo uno sopra l’altro, al più recente progetto sviluppato da Massimiliano Localtelli di CLS Architetti in occasione del Fuorisalone in piazza Cesare Beccaria a Milano, una casa ecologica, antisismica e a basso costo stampata in 3D. E, non per ultimo, il mondo delle calzature, dove questa tecnologia viene impiegata nel settore da performance perché consente grandi livelli di personalizzazione. 

Già dieci anni fa Nike la impiegava nel dietro le quinte più che altro per i processi di prototipazione. La stampa 3D è nel dna progettuale dell’azienda di Portland. «Siamo state una delle prime aziende ad aver applicato la tecnologia 3D al settore delle calzature», mi racconta Bret Schoolmeester, Senior Director di Nike Running Footwear. «In tempi più recenti il nostro team è riuscito a implementare, o meglio hackerare, le nuove stampanti ed esplorare l’idea di una tomaia stampata in 3D».

Lo studio si è tradotto in Nike Flyprint, una scarpa dove la tomaia è prodotta tramite il sistema di modellazione solida SDM (solid deposit modeling), un processo in cui il filamento TPU viene svolto dalla bobina, fuso e fissato in strati. Così facendo, la prototipazione è 16 volte più veloce rispetto ai precedenti metodi di produzione. «Uno degli aspetti più interessanti di questa tecnologia è la capacità di accelerare i processi per creare prodotti più performanti. Siamo passati da mesi e settimane a giorni e ore. E questo è un risultato che abbiamo conseguito combinando design computazionale e quella che si può definire una nuova forma di artigianato, la stampa in 3D, rigorosamente reinterpretata per massimizzare il potenziale della scarpa tecnica», prosegue Schoolmeester.

Si comincia acquisendo i dati dell'atleta, che poi vengono rielaborati tramite strumenti di progettazione computazionale per definire la composizione ideale del materiale. A questo punto le informazioni sono utilizzate per produrre il tessuto finale. E i benefit rispetto ai tessuti tradizionali? Tra le altre cose il dinamismo, reso possibile aggiungendo un'interconnessione che va oltre all’ordito e alla trama. Grazie alla procedura di fusione degli intrecci esiste un maggiore potenziale di contenimento tarato di precisione. La prima applicazione pratica è stata nella scarpa Nike Zoom Vaporfly Elite Flyprint, creata ad hoc per il maratoneta keniota Eliud Kipchoge, progettata in base al suo feedback dopo la Maratona di Berlino dello scorso anno. Innovazione tecnologica al servizio delle prestazioni, ovvero correre più veloci. Questa è l’equazione tanto cara al team di casa Nike, come spiega Schoolmeester: «Il processo di stampa 3D, mi piace paragonarlo a quello di un pennello, permette di calibrare minuziosamente la scarpa a seconda delle esigenze di ogni atleta, sfruttandone a pieno le potenzialità».

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